Промежуточная ревизия букс с роликовыми подшипниками: полное руководство

Промежуточная ревизия букс — обязательная процедура технического обслуживания вагонов, обеспечивающая безопасность движения и продлевающая срок службы роликовых подшипников. Правильно выполненная ревизия позволяет своевременно выявить и устранить потенциальные неисправности.

Основания и периодичность проведения ревизии

Плановые и внеплановые проверки

• Вынужденная ревизия: при обнаружении нагрева букс приборами контроля

• Плановые осмотры: для пассажирских вагонов — каждые 6 месяцев после ремонта

• Сезонное обслуживание: при летнем и зимнем техническом обслуживании

• Профилактические меры: по решению технического персонала

Особенности для разных типов вагонов

• Грузовые вагоны: ревизия выполняется на вагоне в составе поезда или после отцепки

• Пассажирские вагоны: обязательная выкатка колесных пар с редукторами

Требования к персоналу и оборудованию

Квалификация исполнителей

• Слесари не ниже 4 разряда с соответствующим удостоверением

• Присутствие осмотрщика-ремонтника, бригадира или мастера

• Обязательное наличие допуска к полному освидетельствованию колесных пар

Необходимый инструмент и материалы

• Металлическая тара для сбора отработанной смазки

• Чистая буксовя смазка ЛЗ-ЦНИИ

• Набор слесарных инструментов в сумке или готовальне

• Металлическая проволока диаметром 1,5-2 мм

• Скребки и лопаточки из цветного металла

• Лупа с семикратным увеличением

Пошаговая технология проведения ревизии

Подготовительные операции

1. Предварительная проверка: ручное проворачивание букс выкаченных колесных пар

2. Диагностика по звуку: выявление толчков и посторонних шумов

3. Контроль поверхности катания: проверка на наличие раковин, ползунов, выбоин

Демонтаж и очистка

• Снятие смотровой крышки с корпуса буксы

• Очистка от загрязнений и протирка мест прилегания

• Для редукторных пар — демонтаж редуктора и промежуточной части

• Аккуратная укладка снятых деталей в закрытую тару

Контроль технического состояния

Оценка состояния смазки:

• Проверка на наличие металлических включений

• Анализ механических примесей на ощупь

• Изменение цвета без включений не является браковочным признаком

Осмотр переднего подшипника:

• Контроль целостности внутреннего и наружного колец

• Проверка состояния сепаратора

• Выявление изломов и деформаций

Проверка креплений

• Контроль плотности крепления подшипников отстукиванием

• Проверка болтов крепления стопорной гайки и торцовой шайбы

• Замена пружинных шайб под ослабленными болтами

• Обновление проволоки болтов стопорной планки

Сборка и заправка букс после ревизии

Нормы расхода смазки

• Общая масса смазки: 1,0-1,2 кг для подшипников диаметром 250 мм

• Заполнение пространства: только одной трети передней части буксы

• Форма укладки: валик на торцевую гайку и видимую часть сепаратора

Процесс сборки

• Нанесение легкого слоя смазки ЛЗ-ЦНИИ на посадочные поверхности

• Установка резиновой прокладки толщиной 3 мм под смотровую крышку

• Монтаж резинового кольца диаметром 4 мм под крепительную крышку

• Равномерное затягивание болтов по диагонали

• Обязательная замена деформированных резиновых колец и прокладок

Документирование выполненных работ

Маркировка после ревизии

• Нанесение надписи масляной белой краской на смотровую крышку

• Указание места и времени проведения ревизии (пример: Р-1У-00-375)

• Очистка поверхности перед нанесением маркировки

• Размещение на правой шейке оси по наличию клейма формирования

Таблица: Контрольные точки при промежуточной ревизии

Меры безопасности и качество работ

Требования к чистоте работ

• Исключение попадания загрязнений и металлических включений

• Использование чистого обтирочного материала

• Соблюдение условий хранения инструмента и материалов

Гарантия качества

• Строгое соблюдение технологической последовательности

• Контроль на каждом этапе ответственным лицом

• Документирование всех выявленных неисправностей

• Своевременное проведение профилактических мероприятий

Правильно выполненная промежуточная ревизия букс с роликовыми подшипниками обеспечивает надежную работу ходовых частей вагонов между плановыми ремонтами и значительно повышает безопасность движения поездов. Соблюдение технологии и использование качественных материалов — залог длительной и безаварийной эксплуатации подвижного состава.